岗位职责
1、工艺制定与优化
工艺方案设计：依据产品图纸、BOM清单及客户质量要求，结合注塑材料特性（如PP、ABS、PC、PA、POM等），制定合理的注塑成型工艺方案，明确注射压力、温度、速度、保压时间、冷却时间等关键工艺参数；
工艺参数优化：针对生产过程中出现的产品缺陷（如缩水、飞边、气泡、熔接痕、变形、色差、缺胶等），通过实验验证、数据分析等方式调整工艺参数，优化成型方案，提升产品合格率与生产效率；同时关注成型周期优化、材料损耗降低等降本方向，实现工艺经济性与稳定性的平衡。
新材料工艺适配：配合研发或采购部门，开展新材料试模与工艺验证工作，建立新材料注塑工艺参数库，确保新材料顺利应用于批量生产。
工艺成本控制：在保证产品质量的前提下，优化工艺参数以降低材料损耗、缩短成型周期、减少能源消耗，实现降本增效目标。
2、生产过程工艺管控
工艺执行监督：监督车间生产过程中注塑工艺参数的执行情况，检查操作员是否严格按照作业指导书规范操作，及时纠正违规操作行为。
首件与巡检确认：参与批量生产前的首件检验，确认工艺参数适配性与产品质量符合性；定期对生产过程中的产品进行工艺巡检，及时发现并处理工艺波动问题。
生产异常处理：针对生产过程中出现的工艺相关异常（如产品尺寸偏差、外观缺陷反复出现等），快速响应并制定解决方案，减少生产停滞时间。
工艺稳定性维护：建立工艺参数监控机制，记录关键工艺数据，分析工艺波动规律；协同质量部门实施SPC统计过程控制，通过控制图等工具识别参数异常波动，采取预防措施保障生产过程工艺稳定；定期开展工艺参数审计，确保生产过程严格遵循工艺规范，降低人为操作导致的质量风险。
3、新产品导入与试模工作
试模方案制定：参与新产品模具评审，开展可制造性评估（DFM），从工艺角度提出模具结构优化建议（如浇口位置、冷却系统、排气设计等），降低生产风险；根据模具结构、产品特性制定试模计划与试模工艺方案，明确试模流程、参数设置及检验重点；针对新项目，需同步规划APQP开发流程关键节点，确保试模工作衔接OTS样件交付、PPAP签署等要求。
试模过程实施：主导或配合试模工作，全程跟踪试模过程，记录试模数据（如工艺参数、产品缺陷、模具问题等），对试模结果进行分析总结。
试模问题整改：针对试模过程中发现的产品缺陷、模具不合理之处，提出工艺优化或模具修改建议，配合模具部门完成整改，直至产品符合批量生产要求。
量产工艺固化：新产品试模合格后，固化量产工艺参数，编制正式的作业指导书、工艺卡等技术文件，为批量生产提供技术支持。
4、工艺文件编制与管理
技术文件编制：编制注塑工艺卡、作业指导书（SOP）、首件检验标准、工艺参数表等标准化技术文件；
工艺数据记录与分析：建立工艺数据台账，记录生产过程中的工艺参数、产品合格率、材料损耗等数据，定期进行统计分析，为工艺优化和生产决策提供数据支持。
5、设备与模具工艺适配管理
设备工艺适配：根据产品工艺要求，选择合适的注塑机（如吨位、螺杆类型、品牌适配性，常见品牌包括海天、住友、发那科、恩格尔等），配合设备部门完成注塑机工艺相关的调试、维护工作；制定注塑机、辅机及模具的预防性维护保养计划，指导执行日常维护，减少故障停机时间；
模具工艺优化：结合注塑工艺特点，对模具的浇口、流道、冷却系统等提出优化建议，提升模具的成型稳定性与生产效率；参与模具日常维护保养的工艺指导工作。
辅助设备工艺匹配：指导操作员正确使用模温机、干燥机、机械手等辅助设备，确保辅助设备参数与注塑工艺参数匹配，保障生产顺利进行。
6、质量改进与问题解决
质量缺陷分析：针对客户投诉、检验发现的注塑产品质量问题，运用QC七大手法、柏拉图、鱼骨图、8D报告等工具分析缺陷产生的工艺原因，制定并实施纠正与预防措施；主导不良品分析会议，推动问题闭环；参与内部审核和客户审核，提供注塑工艺相关的技术支持，应对质量相关审核问题。
质量改进项目推进：主导或参与注塑产品质量改进项目，联合质量、生产等部门推动工艺优化措施落地，持续提升产品质量稳定性。
质量标准宣贯：向生产操作员、检验员宣贯注塑产品质量标准与工艺要求，提升全员质量意识，确保质量标准有效执行。
7、团队培训与技术支持
8、跨部门协作与其他工作
岗位要求
1、5年以上工作经验，熟悉汽车电子行业；
2、精通注塑成型工艺原理，熟悉不同注塑材料（PP、ABS、PC、PA、POM等）的特性与成型工艺要求；了解高分子材料流变学相关知识，能精准匹配材料与工艺参数。
3、具备丰富的注塑工艺调试、优化经验，能快速解决生产过程中的工艺问题与产品缺陷；掌握试模全流程管理技巧，能独立完成新模具试模与工艺参数开发。
4、熟悉注塑机、模具及辅助设备的工作原理与工艺适配要求，了解主流注塑机品牌操作系统，能配合完成设备调试、维护及自动化联调工作；具备模具结构基础认知，能从工艺角度提出模具优化建议。
